防（fáng）止塑料異型材製品變色的方法

在塑料異型材製品生產及其應用中，都（dōu）會產生熱光氧（yǎng）化反（fǎn）應，聚合物大分（fèn）子在熱、壓力（lì）作用下，受微量水分、酸、堿等雜質及空（kōng）氣中（zhōng）的氧化，而發（fā）生分子量降低而大分（fèn）子結構（gòu）改變。其表現最（zuì）直觀的是表麵泛黃，光澤逐漸消失，嚴重的甚至灰變。

型材變色（sè）導致客戶對聚氯乙烯塑料性能產生（shēng）懷（huái）疑，其產生（shēng）的後（hòu）果是嚴重的。許多人認為解決型材加工色澤不（bú）一致問題，隻（zhī）要使泛黃的型材生產線降低加工溫度，就能減輕色差。

但也有人認（rèn）為，發黃影響最大的是PVC、CPE、穩（wěn）定劑，不同批次的PVC、CPE、穩定劑等主輔助原料，加工中會（huì）存在不同色差。在這種情（qíng）況下，即使單一加入（rù）一定量的增白劑、抗光老化劑，也起不到多大的作（zuò）用。

熱、氧、光老化變色的主要表（biǎo）現形式（shì）是型材泛黃，有個（gè）別穩定劑生產廠家在推廣宣傳其產品時宣稱使用他們的產品與同類廠家比，可減少份（fèn）數、降低成本，其結果雖然也可以生產出表觀比較滿意的型材，

但在廢品的回收中、在苛刻的工藝溫度要求中，由於其熱穩定效率不足，對PVC分（fèn）子結構的損害又不是肉眼所能觀察到的，所以生產時出現以下一些（xiē）情況：

(1)型材在加工時就發（fā）現（xiàn）色澤不統一(如色澤有輕微偏差是允許（xǔ）的);

(2)加熱變形後（hòu）型材明顯黃變;

(3)加熱後狀態（tài）良好，但型材製成門窗時間不長就變灰。型材正常（cháng）生產中不發黃，而在後來的成窗製品時發黃。

在塑料異型材製品生產過（guò）程中，當原料（liào）及模具等基本條（tiáo）件無變化時，如果將其塑（sù）化段及均化段的溫度提（tí）高5℃左右，所產生的型材發生黃變傾向，也說明其熱（rè）穩定效率不足，應增加熱穩定劑的加入量，尤其是（shì）配方中加入（rù）熒光增白劑等增白助劑時，熱穩定劑不（bú）足，增白效果不明（míng）顯。

解決色差（chà）時，單一的方法並不能較理想處理問題，如從（cóng）以下4個方麵全盤考慮，解決起來更快捷些：

(1)降低（dī）加工溫度比不降低加（jiā）工溫度色澤變白些;

(2)在複合穩定劑（jì）中單純加單鉛鹽效果不比增加複（fù）合（hé）穩（wěn）定劑效果好;

(3)單純加穩定劑又不（bú）如既選用部分穩定劑，又選用增白母料或高（gāo）白度（dù）填料、增加鈦白粉效果快;

(4)單純加鈦白粉再適度增加一些內潤滑劑效果（guǒ）更佳。一般認為低分子物質對聚合物有增塑作用，機理之一（yī）是大分子（zǐ）與小分子之間的（de）相互作用代替大分子（zǐ）之間的相（xiàng）互作用，從而使大分（fèn）子鏈段運動容易得多。